【ตัวอย่างการใช้งาน】 การปรับปรุงแก้ไขของสถานประกอบการผลิตโดยการติดตั้ง 'LINE QC SPECIALIST' เพื่อป้องกันไม่ให้มีงานเสียเกิดขึ้นในกระบวนการผลิต

ที่ผ่านมาเราได้อธิบายเกี่ยวกับ "LINE QC SPECIALIST ซึ่งเป็นระบบการตรวจสอบและควบคุมเพื่อป้องกันไม่ให้มีการผลิตงานเสียขึ้นในกระบวนการ" โดยระบบนี้จะใช้ซอฟต์แวร์ในการตรวจสอบและควบคุมขั้นตอนการทำงานรวมถึงเครื่องจักรและอุปกรณ์เพื่อให้สามารถทำการผลิตได้ตามมาตรฐานของชิ้นงาน (ภายในค่ามาตรฐานที่ใช้ผลิตจริง) และปลอดภัยตามข้อกำหนดการผลิตภายในบริษัท ครั้งนี้จึงขอแนะนำตัวอย่างการใช้งาน LINE QC SPECIALIST ที่มีการนำข้อมูลที่ได้รับมาทำการวิเคราะห์เพื่อปรับปรุงแก้ไขในสถานประกอบการผลิตโดยแสดงให้เห็นเป็นภาพที่ชัดเจนมากยิ่งขึ้น

① หากทำการคัดแยกชิ้นงาน 100% ในจุดที่คาดว่าจะมีงานเสียเกิดขึ้นในกระบวนการผลิตแล้วจะทำให้ความสามารถของกระบวนการผลิตสูงขึ้นอย่างไม่คาดคิด ในกรณีที่มีงานเสียถูกปล่อยออกไป อาจมีความเป็นไปได้สูงที่สาเหตุจะมาจากการปะปนของชิ้นงานที่ถูก "วางไว้ชั่วคราว" หรือชิ้นงาน Setup ที่ใช้ในการปรับตั้งเครื่องจักรมากกว่างานที่ผลิตตามปกติ ด้วยเหตุนี้ การแก้ไขจึงไม่ใช่การคัดแยกชิ้นงาน 100% แต่เป็นการเน้นเรื่องการจัดการชิ้นงาน Setup ในตอนเริ่มการผลิตจริงเสียมากกว่า

② หลังจากที่ใช้ LINE QC SPECIALIST มาทำการวิเคราะห์การ Setup เครื่องจักรแล้วพบว่า แม้จะเป็นเครื่องจักรเดียวกันก็ตามแต่ความสามารถของกระบวนการผลิตมีการเปลี่ยนแปลงอย่างมีนัยสำคัญขึ้นอยู่กับพนักงานผู้ทำการ Setup และไม่เพียงแค่การ Setup เท่านั้น ความแตกต่างด้านความสามารถของกระบวนการผลิตยังขึ้นอยู่กับความถี่ในการปรับตั้ง ฯลฯ อีกด้วย เราสามารถใช้ดัชนีดังกล่าวนี้ของ LINE QC SPECIALIST ในการแสดงความแม่นยำของเครื่องจักรเดิมและความตั้งใจทำงานของพนักงานแต่ละคน ได้ (สามารถนำมาใช้ในการประเมินผลงานของพนักงานได้อีกด้วย)

③ มีความเป็นไปได้ที่ความแม่นยำจะเพิ่มมากขึ้นหากได้รับการแก้ไขให้ถูกต้องในการทำงานของเครื่องจักรซึ่งรวมถึง Holder, Insert ฯลฯ ที่ใช้งานอีกด้วย ด้วยเหตุนี้ LINE QC SPECIALIST จะช่วยให้ท่านได้รับข้อมูลที่ใช้ในการประเมินนี้ได้

④ เนื่องจากไลน์การผลิตมีความสามารถของกระบวนการที่แตกต่างกันทำให้ความแม่นยำด้านการตรวจวัดในปัจจุบันถูกกำหนดโดยความสามารถของแต่ละกระบวนการ เป็นเหตุให้หลายบริษัทต้องทำการตรวจวัดอย่างสม่ำเสมอ จากการใช้ LINE QC SPECIALIST ในการลดความถี่ของการตรวจวัดที่ไม่จำเป็นทำให้สามารถเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตให้มากขึ้นได้

การเปลี่ยนแปลงความถี่ในแต่ละตำแหน่งที่มีการตรวจวัดนั้นอาจก่อให้เกิดความกังวลว่าพนักงานจะลืมทำการตรวจวัดได้ ทั้งนี้เนื่องจาก LINE QC SPECALIST เป็นระบบที่ใช้ในการควบคุมความถี่ในการตรวจวัด ดังนั้น แม้จะมีการเปลี่ยนแปลงความถี่ในการตรวจวัดหรือพนักงานลืมปฏิบัติงานตามความถี่ดังกล่าวแล้ว ระบบจะทำการแจ้งเตือนให้ทราบในทันที เนื่องจากระบบจะทำการควบคุมการตรวจวัดตามที่กำหนดไว้จึงทำให้สามารถควบคุมความถี่ในการตรวจวัดที่จำเป็นต่อการรับประกันความสามารถของกระบวนการได้

ตัวอย่างการปรับปรุงแก้ไขโดยอาศัยผลการวิเคราะห์ข้อมูลที่ได้รับจาก LINE QC SPECIALIST

สามารถดาวน์โหลดข้อมูลในรูปแบบของไฟล์ PDF ได้ที่ LINE QC SPECIALIST

ความสามารถของกระบวนการจะเปลี่ยนแปลงไปตามผู้ทำการปรับตั้งเครื่องจักรผลิตและวิธีการปรับเปลี่ยนรายละเอียดในช่วงระหว่างการผลิต เพื่อเป็นการปิดบังรายชื่อของพนักงานจึงขอเรียกว่า Mr.A แทน โดย Mr.A และ Mr.NOPPORN นั้นอยู่ในส่วนงานเดียวกันและเป็นผู้รับผิดชอบเครื่องจักรเดียวกันทั้งหมด 5 เครื่อง

กรณีที่ค่าความสามารถของกระบวนการ (CP/CPK) ของชิ้นงานไม่ถึง 1.0 แล้ว จะมีการตั้งค่าสีของเซลล์ที่ใช้แสดงข้อมูลการวิเคราะห์ของ LINE QC SPECIALIST ให้เป็นสีเหลืองเพื่อทำการแจ้งเตือน เครื่องจักรที่ Mr.A รับผิดชอบมีเซลล์ที่เป็นสีเหลืองทั้งหมด 5 ตำแหน่ง (รูปภาพที่ 1) ส่วนเครื่องจักรที่ Mr.NOPPORN รับผิดชอบมีเซลล์ที่เป็นสีเหลืองทั้งหมด 2 ตำแหน่ง (รูปภาพที่ 2) ซึ่งแปลว่าเครื่องจักรที่ได้รับการปรับตั้งโดย Mr.NOPPORN น้ันมีคุณภาพดีกว่าและแสดงออกมาให้เห็นเป็นข้อมูลได้อย่างชัดเจน

▲รูปภาพที่ 1-A: กรณีของ Mr.A

▲รูปภาพที่ 2-A: กรณีของ Mr.NOPPORN

▲รูปภาพที่ 2-A: กรณีของ Mr.NOPPORN


▲รูปภาพที่ 2-B: กรณีของ Mr.NOPPORN

หากไม่เป็นไปตามเงื่อนไขที่กำหนดไว้แล้ว ระบบจะทำการประเมินเป็นข้อผิดพลาด ดังนั้น จึงทำให้สามารถควบคุมคุณภาพของชิ้นงานและประเมินผลงานของพนักงานได้ภายใต้เงื่อนไขเดียวกัน นอกจากนี้ยังสามารถให้ Mr.A ดูข้อมูลเพื่อร่วมกันหาวิธีว่าควรทำอย่างไรจึงจะดีขึ้นหรือควรทำอย่างไรจึงจะทำให้ความสามารถของกระบวนการเพิ่มมากขึ้นในรูปแบบของการฝึกอบรมได้อีกด้วย

▲รูปภาพที่ 3: กรณีของ MACHINE NO.7

▲รูปภาพที่ 4: กรณีของ MACHINE NO.25

รูปภาพ 2 รูปด้านบนนี้ (รูปภาพที่ 3,4) เป็นการสรุปความสามารถของกระบวนการในแต่ละเครื่องจักร โดยเครื่องจักรหมายเลข 7 มีสภาพที่แย่ที่สุดซึ่งมีถึง 6 ตำแหน่งที่มีค่า CP,CPK ไม่ถึง 1.0

ในขณะเดียวกันเครื่องจักรหมายเลข 25 มีเพียงแค่ 1 ตำแหน่งเท่านั้นภายใต้เงื่อนไขเดียวกัน หากมีกำหนดลากเส้นเพื่อกำหนดเป็นมาตรฐานแล้ว จะทำให้ทราบถึงความสามารถของกระบวนการผลิตที่มีอยู่ในแต่ละบริษัทได้ อีกทั้งยังสามารถเปรียบเทียบความแตกต่างด้านความแม่นยำของเครื่องจักรในกรณีที่ใช้พนักงานเดียวกันผลิตชิ้นงานเดียวกันภายใต้เงื่อนไขเดียวกันได้อีกด้วย

นอกจากนี้จากการรับทราบตำแหน่งที่มีความสามารถของกระบวนการต่ำทำให้นำไปสู่การค้นหาสาเหตุได้ว่า "เป็นเพราะส่วนนี้ไม่ดีจึงทำให้ได้ข้อมูลในลักษณะนี้" อีกด้วย ทำให้ท่านสามารถเรียงลำดับวามสำคัญในการบำรุงรักษาเครื่องจักร, ตำแหน่งที่ควรซ่อมแซม, การใช้หรือไม่ใช้งานเครื่องจักร, การควบคุมจุดที่มีการเปลี่ยนแปลง ฯลฯ ได้

▲รูปภาพที่ 5: สรุปผล
 

การสรุปผลการวิเคราะห์ข้อมูล
■หากทำการเก็บรักษาข้อมูลไว้เป็นเวลา 1 เดือน เพื่อทำการสรุปผลและวิเคราะห์แล้วจะทำให้มองเห็นปัญหาได้ในหลากหลายด้าน โดยเราสามารถนำปัญหาเหล่านี้มาจัดเรียงลำดับความสำคัญเพื่อทำการปรับปรุงคุณภาพได้อย่างต่อเนื่อง
■กรณีที่มีบางอย่างเกิดขึ้น สามารถใช้ข้อมูลที่จัดเก็บมาเป็นเวลานาน (ไม่ใช่ข้อมูลล็อตเล็ก) ในการประเมินสภาพของเครื่องจักรและเครื่องมือที่ใช้งานได้
■จากการที่สามารถแบ่งแยกว่าเป็นปัญหาจากพนักงานหรือระบบการควบคุมทำให้การปรับปรุงแก้ไขมีความรวดเร็วเพิ่มมากขึ้น

LINE QC SPECIALIST นี้ถือเป็นระบบที่มีประสิทธิภาพในฐานะที่เข้ามาช่วยป้องกันไม่ให้มีการผลิตงานเสียขึ้นในไลน์การผลิต ตลอดจนไม่สามารถผลิตได้ ผมเชื่อมั่นว่าระบบนี้จะให้ผลลัพธ์ที่มีคุณภาพจากการใช้ข้อมูลที่ได้สั่งสมมาเป็นเวลานานในการปรับปรุงคุณภาพได้แม้ว่าจะเสร็จสิ้นการทำงานไปแล้วก็ตาม โดยกลุ่มบริษัท NANO SEIMITSU "FORTUNE CROSS" มุ่งมั่นที่จะใช้ LINE QC SPECIALIST นี้ในการปรับปรุงความสามารถของกระบวนการผลิต ท่านสามารถติดต่อกับ FORTUNE CROSS เพื่อสอบถามรายละเอียดเกี่ยวกับระบบนี้ได้ตลอดเวลา